螺纹铣刀的优点

一、螺纹铣削的优点

1、高效率。目前螺纹铣刀的制造材料为硬质合金，加工线速度可达80～200m/min，但螺纹车削的加工线速度只能达到60～120m/min，而高速钢丝锥的加工线速度仅为10～30m/min，故螺纹铣刀适合高速切削，使生产效率最低提高2～8倍。现在螺纹铣刀已发展到钻孔、倒角、锪面、铣螺纹多工序集于一体；攻丝的另一个缺点与其设计的局限性相关，在攻丝结束时丝锥必须反转，因为它必须被“旋出”螺纹孔，但是螺纹铣刀只要离开切削部分就能快速退刀，这使得螺纹铣削的效率成倍的提高。

2、高寿命。螺纹铣刀属于断续切削，这样会降低刀具的磨损；螺纹铣削高速旋转，并且断屑切削，在加工过程中不易形成粘屑的现象；对于不稳定切削，螺纹铣刀因其切削原理本身就是断续铣削，所以完全能适应这种不稳定切削条件的加工。还有就是一片螺纹铣刀片有两面切削刃，同一片螺纹铣刀片的一面切削刃磨损后还可以翻面使用另一面的切削刃；而整体硬质合金螺纹铣刀将后刀面设计成阿基米德螺旋面，当刀具磨损后还可以重复修磨再次使用。因此螺纹铣刀的寿命是丝攻的十多倍甚至数十倍，可减少换刀和调机的时间。

3、高精度。螺纹铣削以刀补实现精度，客户随意选择自己需要的螺纹精度。

4、高光洁度。因螺纹铣削是通过刀具高速旋转、主轴插补的方式加工完成。其切削方式是铣削，切削速度高，加工出来的螺纹漂亮；而丝锥切削速度低，并且切屑长，容易损坏内孔表面。

5、高经济性。对于相同螺距、不同直径的螺纹孔，采用丝锥加工需要多把刀具才能完成，但如采用螺纹铣刀加工，一把螺纹铣刀可以加工直径不同、牙型相同的螺纹。如M15×1、M18×1、M20×1三种螺纹，用一把螺纹铣刀通过改变插补半径来加工，可减少刀具数量，节省换刀时间，提高加工效率，方便刀具管理。在丝锥磨损、加工螺纹尺寸小于公差后则无法继续使用，只能报废；而当螺纹铣刀磨损、加工螺纹孔尺寸小于公差时，可通过数控系统进行必要的刀具半径补偿调整后，就可继续加工出尺寸合格的螺纹。同样，为了获得高精度的螺纹孔，采用螺纹铣刀调整刀具半径的方法，比生产高精度丝锥要容易得多。丝锥仅能加工该丝锥本身所确定的左旋或右旋螺纹，但是对于螺纹铣刀而言,只要简单地改变CNC编程就能加工出左旋或右旋螺纹。同一把螺纹铣刀杆可更换公制、美制、英制等螺纹铣刀片，经济性固然更好。

6、更能加工高硬度材料的工件螺纹。高硬度材料和高温合金材料，如钛合金、镍基合金的螺纹加工一直是一个比较困难的问题，主要是因为其它方式加工这些材料的螺纹工件时，刀具寿命较短，但如果采用硬质合金螺纹铣刀对硬材料螺纹加工则是效果比较理想的解决方案．可加工硬度为HRC58～62。对高温合金材料的螺纹加工，螺纹铣刀同样显示出非常优异的加工性能和超乎预期的长寿命。

7、不怕刀具折断。对于小直径螺纹加工，特别是高硬度材料和高温材料的螺纹加工中，丝锥有时会折断，堵塞螺纹孔，甚至使零件报废；采用螺纹铣刀，由于刀具直径比加工的孔小，即使折断也不会堵塞螺纹孔，不会导致零件报废。

8、不受螺纹结构的限制。对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙根本无法加工，但采用数控铣削却十分容易实现。当加工盲孔螺纹时，丝锥只能达到一定的深度，丝锥头部的“锥点”将到达最低点，对于这部分孔深只能加工出不完整的螺纹；如果采用螺纹刀片车削螺纹的话，同样需要一定长度的退刀槽，但是具有平底部的螺纹铣刀没有这样的问题，它能加工出更深的完整螺纹，更接近相同盲孔的底部。

9、更加良好的排屑。有时对某种材料攻丝所产生的连续长切屑会被缠在孔内并折断刀具，并且丝锥直径和被加工孔一样大，因此排屑困难；而车削螺纹时切屑极易缠住车刀，会让刀片崩刃并使工件报废。相对于这两点而言，螺纹铣削就不存在问题，像任何铣削加工那样，螺纹铣削生成短而碎的切屑，另外加工刀具直径比加工螺纹孔小，所以排屑通畅，切屑的处理正是为什么工厂选择螺纹铣削的常见原因。

10、能加工有特殊要求的密封螺纹。螺纹铣削可以避免丝锥反转形成的回转线(在密封要求高的情况下是不允许的)。因为加工原理不同，螺纹铣刀根本不存在回转线，而丝锥无法避免。